切削加工时，由于材料本身的特性，对冷却润滑的要求也和加工普通碳素钢管有所不同。其主要区别是：由于不锈钢管韧性大，切削过程中金属变形大，切削区的切削热比加工普通碳素钢高得多。因此，要求冷却润滑液有更高的冷却性能，能带走大量的切削热，使刀具切削部分的温度不至于升得太高。

　　由于不锈钢管的韧性大、粘附性熔着性强，切削过程中容易产生刀瘤，使加工表面光洁度恶化和刀具磨损加速。因此，要求冷却润沿液具有较高的润滑性能，能起到较好的外润滑作用。

　　由于不锈钢管切屑不易被切离，所以要求冷却润滑液有较好的渗透性，能起到较好的楔裂作用、扩散作用和内润滑作用。不锈钢管切屑加工不容易卷曲，在切削过程中容易起堵塞作用，而且切屑碎末也容易粘附在刀具上和加工表面上，往往破坏加工表面光洁度，甚至损坏刀具。例如钻孔、铰孔、搪孔、攻丝等工序，切屑堵塞往往是造成加工质量低劣的一个重要因素。

　　因此，要求冷却润滑液有较好的洗涤性能。并且要求冷却润滑液供给的方式能符合排除切屑的需要。例如钻孔、铰孔时，冷却润滑液要沿钻头、铰刀的齿槽注入，并具有足够的压力(乳化液供给量应不低予10～12升/分，油和硫化油供给量应不低于3～4升/分)由于不锈钢管的导热性很差，切削区的切削热不能及时传散，甚至在薄切屑和低切削速度的情况下，同一片切屑上内表面(紧靠切刀前面的一边)的热量都不能完全传到切屑的外表面上。

　　例如车削lCr18Ni9Ti奥氏体不锈钢时，摩擦产生的热量传入切屑的深度一般不超过切屑厚度的80%。所以，如果和加工普通碳素钢一样，将冷却润滑液加在切屑的外表面上，冷却效果就很差。按图所示的加注方法，冷却效果就较好

　　奥氏体不锈钢的切削加工性：

　　加工过程中，表面温度冷却后，加工表面产生硬化现象，硬化现象产生硬表面，进而很容易导致沟槽磨损，即出现于切削刃的切削深度线处的V形缺口。由于在切削过程中产生的高温和高压，切屑底层与前刀面的摩擦阻力很大，很容易将零件材料“冷焊”在刀具前刀面上，产生积屑瘤。积屑瘤破裂后会被切屑带走，会划伤刀具表面，使涂层和基体材料从切削刃上脱落，从而加快了刀具的损耗。硬化现象不仅作用于加工表面，同时也会作用在切屑上，加工奥氏体会产生强度较高的连续长切屑，且不容易折断，长切屑影响产品表面质量以及加工安全。一些牌号的奥氏体不锈钢中会添加硫 (S) 元素，可以改善切削加工性，但硫元素的加入会导致不锈钢的耐腐蚀性降低。

　　关于切削刃口形态的选择，推荐使用锋利的切削刃以及正前角槽型，以减轻切削力，降低切削过程中产生的热量，同时控制刀尖切削到硬化层下面且使切深保持恒定，避免刀尖直接切削硬化层，造成刀尖磨损加快。

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